Autocontrollo aziendale

D.lgs. 155/97

Il D.lgs. 155/97 (Direttive 43/93 CEE e 96/3 CE concernenti l’igiene dei prodotti alimentari) è entrato in vigore il primo aprile 2000. Ricordiamo che tale Decreto è già vigente dal 28 giugno 1999 per tutte le industrie alimentari con più di cinque addetti.

Alcune note informative sul significato di Autocontrollo secondo metodologia HACCP e sulle modalità di applicazione.

Autocontrollo, perché il controllo sulla qualità igienico sanitaria degli alimenti, è affidato agli stessi operatori del comparto della produzione, confezionamento, trasporto, trasformazione, vendita e somministrazione.

Il sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), prevede l’analisi in ogni fase della lavorazione dei possibili pericoli (contaminazioni biologiche, fisiche e chimiche) per l’alimento che possono nuocere alla salute del consumatore, ed il loro controllo a livello dei CCP, punti critici di controllo.

Il controllo, si traduce nella riduzione o eliminazione del rischio di accadimento del pericolo evidenziato, tramite una serie di azioni preventive e di misurazioni di determinati parametri (es. la temperatura). Quando tali misurazioni indicano una tendenza al superamento, o addirittura il superamento del limite critico, valore oltre il quale la sicurezza della fase di processo non è più garantita (ad esempio, la temperatura massima di conservazione per il latte fresco è per legge di +6°C e tale valore rappresenta il limite critico di conservazione per questo prodotto), è necessario attuare provvedimenti correttivi che consentono di ripristinare quanto prima il controllo della situazione.

L’applicazione del sistema HACCP pertanto deve prevedere l’esistenza presso ciascuna azienda di una documentazione che comprenda tutte le informazioni relative all’attuazione dello stesso ed alla sua verifica:

• registrazione delle osservazioni e/o delle misure che sono state effettuate ai fini di garantire l’effettivo controllo di ciascun punto critico,
• risultato delle verifiche sia analitiche che sensoriali, effettuate ai fini della convalida del sistema di autocontrollo,
• rapporto e resoconto delle decisioni e delle eventuali misure correttive intraprese.

 Suggerimenti utili

Fase della ricezione merci:

alla consegna controllare le date di scadenza o i TMC (termine minimo di conservazione), l’integrità delle confezioni, la pulizia degli imballaggi, la temperatura del vano di carico e l’igiene del mezzo di trasporto; a campione la temperatura del prodotto per il quale deve essere mantenuta la catena del freddo, (cioè di una stessa partita, si sceglie un prodotto a caso, e di questo si valuta la temperatura, mediante un termometro di riferimento).

Nel caso in cui non fosse possibile conciliare tutti questi controlli ad ogni consegna, con le esigenze della lavorazione, si potrà ovviare all’inconveniente facendosi rilasciare dai propri fornitori certificazioni attestanti l’implementazione del loro piano di autocontrollo secondo metodica HACCP. Periodicamente però, sarà opportuno eseguire come verifica (una volta ogni 15 giorni circa) i controlli accurati sulla merce di cui sopra, i risultati ottenuti, corredati della data, del nome del fornitore e della tipologia del prodotto controllato, annotati su apposito registro, serviranno per formulare giudizi sui propri fornitori, in modo da selezionare quelli in grado di garantire delle idonee condizioni di trasporto e consegna, inoltre serviranno anche per la qualifica delle materie prime e dei prodotti. 

• Conservazione delle materie prime e dei prodotti finiti a temperatura di refrigerazione o negativa:

per essere sicuri della corretta conservazione, oltre al rispetto delle GMP (uso di idonei contenitori, separazione delle varie tipologie di alimenti ecc.), si dovrà provvedere alla registrazione della temperatura indicata dal display esterno o dal termometro interno di celle, frigoriferi o congelatori. Tale lettura è opportuno eseguirla giornalmente, meglio due volte al giorno, alla mattina prima dell’inizio della lavorazione o vendita, e al pomeriggio o alla sera, in modo da ottenere due registrazioni in due momenti diversi della giornata. Questo sistema consente di avere, un andamento della temperatura di conservazione che meglio rappresenta quello effettivo, permettendo all’operatore in alcuni casi, di capire con un certo margine di anticipo, che il frigorifero sta perdendo la propria efficienza, ed apportare così tempestivamente l’azione correttiva. Su apposito registro, si dovrà quindi riportare la data, i dati identificativi dell’apparecchio monitorato, ed i gradi centigradi letti.

• Quindi per ogni fase della lavorazione che è stata individuata come un CCP, ad esempio, LA COTTURA (nel caso di alimenti particolarmente a rischio, come il pollo ripieno, il polpettone, l’arrotolato di pollo e tacchino ecc.; LA PASTORIZZAZIONE (nel caso della produzione del gelato o di prodotti di pasticceria), ecc. deve essere prevista una documentazione (registro delle temperature di fine cottura al cuore dell’alimento o temperatura e tempo di pastorizzazione) che attesti le registrazioni delle misure e/o osservazioni effettuate ai fini di garantire l’effettivo controllo di ciascun punto critico.

LA CORRETTA SANIFICAZIONE DEGLI AMBIENTI E DELLE ATTREZZATURE COSTITUISCE UNO STRUMENTO FONDAMENTALE PER CONTENERE IL RISCHIO DELLA CONTAMINAZIONE MICROBICA A CARICO DEI PRODOTTI ALIMENTARI.

A tale scopo è indispensabile assicurare un adeguato piano di pulizia e disinfezione degli ambienti e delle attrezzature di lavoro, poiché la contaminazione eventualmente presente sulle superfici potrebbe essere trasferita direttamente o tramite vettori intermedi (animali, insetti, mani sporche) sugli alimenti in preparazione.

Per una corretta detersione, innanzitutto rimuove i residui di materiale organico presenti, fonti di contaminazione ed efficaci substrati di crescita microbica, inoltre evita possibili interferenze con l’azione dei disinfettanti successivamente impiegati. Infatti strati o grumi di materiale, soprattutto se di natura proteica o lipidica, costituiscono una protezione della popolazione microbica verso l’azione degli agenti disinfettanti ed una barriera al loro contatto con le superfici da trattare. La fase di lavaggio rappresenta, pertanto una premessa indispensabile per l’efficacia complessiva dell’intervento di sanificazione.

ACCORGIMENTI PER UNA CORRETTA DISINFEZIONE:

• la soluzione disinfettante deve essere preparata rispettando scrupolosamente le indicazioni riportate in etichetta.
• Le soluzioni disinfettanti sono instabili e facilmente contaminabili una volta diluite per l’uso; pertanto:

• Vanno preparate frequentemente, meglio per l’uso giornaliero
• Gli strofinacci non vanno immersi nella soluzione, ma piuttosto questa va versata sugli strofinacci.

• l’effetto dei disinfettanti viene diminuito o annullato da:

• residui di materiale organico rimasti sulle superfici per inadeguata detersione
• residui di detergente per insufficiente risciacquo.

Ricordarsi inoltre di allegare al piano di autocontrollo:

• copia della planimetria depositata presso l’ASL di competenza per il rilascio dell’autorizzazione sanitaria.
• Fotocopie dei libretti sanitari degli addetti.
• Schede tecniche e di sicurezza dei prodotti (detergenti e disinfettanti) utilizzati nei procedimenti di pulizia.